Flow is de uitdaging van Lean.

De principes van Flow geven aan: ’De beste manier om te produceren is zo min mogelijk middelen en tijd gebruiken, van begin tot einde.’ Men dient dan ook zo veel mogelijk stappen met toegevoegde waarde aan elkaar te koppelen om er één flow van te maken. Dit zorgt ervoor dat in plaats van  producten die in een bepaalde stap onbehandeld blijven of wachten ,deze nu naadloos door het productieproces kunnen stromen.

Bij een Flow-productie gaat men daarom in het productieproces continu verspillingen en onnodige stappen elimineren om de juiste waarde op het juiste moment aan klanten te leveren. Hierdoor bereik je betere prestaties, kortere levertijden, grotere betrouwbaarheid en ook hogere klantentevredenheid. Meer nog indirect geeft dit ook een voortdurende kostenverlaging en zo een concurrentievoordeel. Let op dit laatste is niet een doel op zich want deze valkuil leidt vaak tot mislukken van flow productie en lean implemetaties. 

Waste : TIMWOOD

Waste die de flow hindert is echter in elk productie proces aanwezig en voor de klant moeten we dit zoveel mogelijk minimaliseren en zelfs voorkomen. Daarom is het een basis principe bij lean of flowproductie dat men met alle medewerkers voor de klant continu op zoek wil gaan en verspillingen of Muda elimineert. Hierbij maken we onderscheid tussen twee soorten niet-waarde toevoegende activiteiten/ Muda nl.

-   die noodzakelijk zijn voor de eindklant. Bijvoorbeeld, inspectie en veiligheidstesten om een veilig product voor klanten te garanderen.

-   die onnodig zijn voor de klant en daarom ten allen tijde wensen te vermijden

Het elimineren van Muda of verspillingen begint dus met het ontdekken welke activiteit van waarde is voor de klant. Een activiteit voegt waarde toe voor de klant als het aan 3 voorwaarden voldoet:

1. De klant moet bereid zijn te betalen voor de activiteit

2. De activiteit moet het product veranderen, waardoor het dichterbij het eindproduct komt

3. De activiteit moet in één keer goed worden uitgevoerd

Kortom, het streven is om vrijwel alleen processtappen te hebben die waarde toevoegen. Het acroniem TIMWOOD helpt bij je zoektocht naar de zeven verspillingen zijnde

-   Transport: Onnodige verplaatsing van producten, middelen en medewerkers geeft tijdverlies en meer kans op beschadiging

-   Voorraad: buffers als ontkoppeling voor problemen en zo de levering aan de klant zeker stelt is geen probleem op zich. Deze dient men niet te elimineren maar wel te verminderen door de problemen op te lossen. Een te grote voorraad daarentegen is wel een waste en kan leiden tot langere levertijden, beschadigde of defecte producten, en een inefficiënt gebruik van kapitaal.

-   Verplaatsing/beweging: Onnodige, gevaarlijke bewegingen zijn tijd en capaciteit verspillend; ze kunnen ook nog schade aan het product, werknemers en middelen veroorzaken.

-   Wachten en vertragingen: Wachten is vaak een verspilling die over het hoofd wordt gezien. Dit gebeurt meestal wanneer tijd verloren gaat wanneer werknemers moeten wachten op materiaal, proces of de productie wordt stilgelegd voor technische problemen

-   Overproductie: Wanneer we meer produceren dan de vraag van de klant moeten we deze te veel voorraden opslaan met alle risico’s naar tijdsverlies, beschadiging, veroudering enz…

-   Over-processing: Een product of dienst dat meer mogelijkheden heeft dan vereist door de klant. Het is belangrijk om taken of processen te elimineren die niet nuttig of noodzakelijk zijn voor die vereisten.

-   Defecten: Producten, die niet aan de specificaties voldoen, moeten ofwel worden verschroot ofwel worden herwerkt met extra kosten en geen waarde voor de klant als gevolg.

Naast het vermijden van waste vraagt het inrichten van een flow productie en werkplek enige planning en inspanning. Elke stap in het proces moet naast de volgende stap worden geplaatst om beweging te verminderen en machines worden in een logische volgorde geplaatst volgens het productieproces. Een Lean lay-out maakt gebruik van de principes van 5S om een werkruimte te creëren die gemakkelijk is om in te werken en de productiestappen volgt.

Klant Takt

Flow productie is bovendien een fantastische manier om de verspilling van uw proces te minimaliseren welke in een volgende fase je dan kan verder verbeteren op basis van de klanten takt. Dit is de snelheid waarmee een product moet worden geproduceerd om aan de vraag van de klant te voldoen. Takt tijd één van de meest belangrijke meetinstrumenten voor het verzekeren van een continue flow. Het stelt je namelijk in staat uw capaciteit zo goed mogelijk te benutten om aan de vraag van de klant te voldoen. Omje te helpen jouw workflow continu te optimaliseren voor takt tijd, biedt Lean een oplossing voor productie nivellering genaamd Heijunka.

Aangezien de vraag zelden stabiel is, moet je jouw proces aanpassen aan eventuele schommelingen. Heijunka is een methode om de oneffenheden (Mura) van je proces te verminderen en overbelasting (Muri) te voorkomen. Het betekent "nivelleren" en is van cruciaal belang voor het behoud van een stabiel Lean systeem. Heijunka stelt je in staat om intermediaire goederen te produceren in een stabiel tempo, zodat je kan voldoen aan schommelingen in overeenstemming met de gemiddelde vraag van je klanten. Daartoe kent de methode twee manieren om de productie te nivelleren:

Nivellering per volume

In zijn zuivere vorm leert Lean ons om alleen werk te verrichten wanneer er vraag naar is, of met andere woorden, wanneer het door klanten wordt gevraagd. Het is hoogst onwaarschijnlijk dat je elke dag of zelfs elke week of maand een gelijk aantal orders ontvangt. Om een continue stroom van werk te bereiken, biedt Heijunka je de mogelijkheid om je productievolume af te stemmen op de gemiddelde vraag.

Nivellering per type

Het kan behoorlijk lastig worden als je een hele reeks producten produceert en de capaciteit op basis van de vraag verdeelt. Met dit probleem voor ogen heeft Toyota een manier gevonden om een gestage workflow te garanderen die voldoet aan de vraag van de klant door een Heijunka-box te implementeren. In principe is het een systeem dat de vraag naar elk product visualiseert en op basis van de gemiddelde vraag een productievolgorde uitstippelt om een optimale flow te bereiken. 

Flow in je bedrijf

Het principe van "continue stroom" of flow productie is een alternatief voor de algemeen aanvaarde manier van werken in batches. Flow productie is een methode die je in staat stelt om één enkel product door elke stap van je proces te bewegen in plaats van het groeperen van werkitems in batches. Zodra je aan een product begint te werken, blijf je eraan werken tot het klaar is om aan je klant te leveren. In eerste instantie lijkt het concept van continue stroom misschien minder efficiënt dan het verwerken van werk in batches, omdat je hiermee kleinere hoeveelheden waarde per keer levert. Bij batch of massaproductie kost het tijd om van taak te veranderen of producten als groep te verplaatsen.  Flow is echter over het algemeen efficiënter want het beperkt de hoeveelheid werk in proces en vooral het voorkomt knelpunten. Het concept van one-piece flow is ook in lijn met de klant vraag om te produceren wat de klant wil, waardoor het risico van overproductie effectief wordt verminderd. Het stelt je ook in staat om vaker waarde te leveren aan effectieve bestellingen van klanten met “Make to order” en “Just in Time” principes.

Operaties vloeiend laten verlopen is het ultieme doel van Lean. Wanneer alle verspilling is gereduceerd, elk proces is verbeterd en de overtollige voorraad is geëlimineerd, blijft er werk over dat moeiteloos door de operaties glijdt. Maar het kost veel tijd, soms jaren, om flow volledig te bereiken.

Bij het invoeren begin je te beseffen dat ook de informatiestroom zijn rol speelt. Je ziet hoe apparatuur en maintenace bijdraagt aan flow. Zelfs engineering speelt zijn rol in het ontwikkelen van flow. Verkoop beïnvloedt de flow door de pieken en dalen in de verkoop af te vlakken. Dus het bereiken van flow is niet beperkt tot de werkvloer.Meer nog omdat continu verbeteren en procesverbeteringen een voortdurende verandering van activiteiten is, wordt de flow vaak verstoord door verandering of toevoegingen van werk bv een nieuw product, proces, instelling of machines. Daarom dient men een zeer flexibel productieproces te installeren waarbij je machines snel kan aanpassen of zelfs verplaatsen, zodat de flow behouden kan blijven.

Tot slot is het niet aan te raden om Flow voor elk proces en altijd te gebruiken. Naast de vele voordelen moet men rekening houden met een hogere setup kosten, hogere beschikbaarheid, meer werkstations, ruimte en middelen ten opzichte van een batchproces. Flow komt voornamelijk tot zijn recht komen in processen met hoge volumes en lage mate van variatie en complexiteit.